BMW bertujuan untuk memangkas emisi pabrik untuk mengimbangi CO2 dari produksi EV

BMW ix dalam bit 2

Mobil listrik seperti BMW iX meningkatkan jejak karbon manufaktur hingga 40%

Perusahaan Jerman juga menargetkan rantai pasokan secara keseluruhan dalam upaya untuk mengurangi emisi secara keseluruhan sebesar 20%

Penyetelan ulang operasional besar-besaran di pabrik dan rantai pasokan BMW sedang memburu besar, penghematan 60% dalam CO2 pada tahun 2030 untuk mengimbangi peningkatan penggunaan energi saat perusahaan mendorong menuju nol karbon.

Bertentangan dengan kapasitas mereka untuk memangkas output karbon yang digunakan, baterai mobil listrik sebenarnya meningkatkan produksi karbon di bidang manufaktur, karena konsumsi energi yang besar dari proses penambangan/pemurnian untuk logam tanah jarang yang digunakan di dalam sel.

Faktanya, analisis BMW menunjukkan bahwa peralihan ke powertrain baterai-listrik untuk seluruh output 2,5 juta mobil akan meningkatkan jejak karbon manufaktur sebesar 40%, menuntut tindakan dramatis di seluruh rantai pasokan untuk mempertahankan kemajuan menuju karbon nol bersih pada tahun 2050.

“Pembuatan baterai adalah konsumen energi yang signifikan karena pemrosesan bahan sel dan sekarang seperempat dari semua CO2 dalam kendaraan baterai-listrik,” kata Thomas Becker, kepala keberlanjutan dan mobilitas BMW.

Setiap sel BEV, misalnya, membutuhkan beberapa komponen utama, wadah logam atau plastik untuk menampung elektrolit litium cair, logam tanah jarang seperti nikel, kobalt, dan tembaga untuk anoda dan katoda, dan pemisah plastik untuk mengisolasi anoda dari katoda. . Sebagian besar bahan utama bersumber dari luar Eropa dan dikirim dari Afrika, Asia, dan Amerika Selatan.

Akibatnya, peralihan di seluruh dunia ke armada all-BEV akan mendorong CO2 manufaktur BMW hingga 40%, membutuhkan pengurangan 60% karbon pada tahun 2030, di seluruh operasinya, untuk mengimbangi peningkatan dan, pada saat yang sama. , dorong emisi keseluruhan ke bawah pada jalur luncur ke nol bersih.

“Kita perlu menurunkan jejak CO2 kita sebesar 60% untuk mendapatkan pengurangan keseluruhan sebesar 20%,” kata Becker.

Sel baterai sudah menjadi kontributor tunggal terbesar untuk CO2 yang tertanam di BEV, di depan aluminium, yang merupakan kontributor terbesar di mobil ICE.

BMW berkomitmen untuk 100% berayun menuju produksi BEV, yang akan dipercepat pada tahun 2030 ketika setengah dari keseluruhan penjualan grup menggunakan listrik, sementara merek perusahaan Inggris, Mini dan Rolls-Royce, terus maju dengan hanya mobil listrik penuh sejak awal. dari tahun 2030-an, semua memberi makan melalui peningkatan CO2 sel baterai yang signifikan terhadap jejak karbon perusahaan.

Fokus utama dari strategi pengurangan CO2 BMW adalah peralihan yang lebih cepat dan mendalam ke energi surya dan angin terbarukan untuk pabrik dan pemasoknya, ditambah penggunaan “bahan sekunder” yang lebih ekstensif dari daur ulang.

Aluminium, bahan sel, baja dan plastik adalah empat sumber utama CO2 dalam rantai pasokan dan manufaktur dan Becker mengatakan “hanya ada satu cara untuk mendekarbonisasi pabrik dan manufaktur kami dan itu adalah dengan melihat pengguna energi berat dan beralih ke hijau. energi”.

Aluminium adalah pengguna energi tertinggi, dengan sekitar 10 hingga 14 ton CO2 tertanam per ton logam, sementara baja adalah seperlima lebih rendah, dengan dua hingga tiga ton CO2 per ton material.

Untuk pembuatan baja, langkah pertama adalah beralih dari energi ‘abu-abu’ (batubara) ke energi ‘hijau’ (gas). Langkah lain adalah tungku busur listrik, tetapi hanya dengan sebagian besar bahan daur ulang, yang meleleh pada suhu yang lebih rendah dari tungku busur. Tungku bertenaga hidrogen adalah tujuan jangka panjang.

“Kami memiliki empat kelompok bahan – baja, aluminium, bahan sel dan plastik – dan untuk semua ini Anda memiliki dua jalur untuk mengeluarkan karbon,” kata Becker.

“Salah satunya adalah mengganti energi abu-abu dengan energi hijau. Itu mudah jika Anda berbicara tentang listrik, tetapi jauh lebih sulit ketika Anda berbicara tentang industri baja, menggantikan tanur sembur dengan tanur busur listrik.

“Opsi kedua adalah mengganti material primer dengan material sekunder. Jadi, Anda memiliki delapan jalur berbeda.”

BMW mengatakan telah menandatangani 400 kontrak dengan pemasok yang menggunakan 100% energi hijau. Contoh khusus adalah velg untuk model BMW dan Mini, yang hanya akan diproduksi dengan listrik ramah lingkungan mulai tahun 2024.

Yang juga baru adalah pasokan aluminium peleburan yang hanya menggunakan tenaga surya di Uni Emirat Arab, yang beroperasi mulai Februari tahun lalu.

Bersama dengan klausul tanggung jawab perusahaan, BMW bergerak ke titik di mana ia hanya akan menandatangani kontrak pemasok dengan perusahaan yang mematuhi persyaratan hijaunya.

Menyadari sulitnya mengeluarkan karbon dari rantai pasokan, yang terdiri dari ribuan perusahaan besar, menengah dan kecil, BMW menugaskan pabriknya sendiri dengan penghematan terbesar – 80% pada tahun 2030 – sementara beban pemasok akan 20%, keduanya dibandingkan dengan angka 2019.

Konsumen energi lain dalam operasi pabrik – seperti jalur produksi, mesin las, penerangan dan pemanas – perlu ditangani tetapi penyumbang CO2 jauh lebih kecil dibandingkan dengan empat sumber utama.

“Kami telah menetapkan tujuan untuk membangun rantai pasokan yang paling berkelanjutan di seluruh industri otomotif,” kata Becker.

Ini mungkin tidak semenarik upaya untuk memenangkan kejuaraan dunia Formula 1 atau memenangkan trofi juara di Le Mans, tetapi BMW memulai tantangannya yang paling signifikan.

Semua prototipe pensiunan BMW melewati fasilitas RDZ untuk mengekstraksi semua barang daur ulang​

Di sebuah unit pabrik di pinggiran kota Munich, Lohhof, BMW menyempurnakan seni kuno membongkar mobil. Mengingat sifat kotor dari gedung RDZ (Pusat Daur Ulang dan Pembongkaran) dan dentang purba dari penggali mekanis, sulit untuk melihat ini sebagai ujung tombak dalam perjuangan untuk menjaga pemanasan global hingga 1,5 derajat C.

Tetapi BMW sangat bangga dengan fasilitas ini, yang diklaim sebagai yang terbesar di Jerman, memiliki kapasitas 10.000 mobil per tahun, dan pengangkutan tahunan 13.000 ton bahan daur ulang.

Semua prototipe pensiunan BMW melewati sini dan bahkan ada i8 yang menuju ke kuburan mobil pada kunjungan kami.

Imbalan moneter adalah harga besi tua dalam ribuan euro. Satu ton tembaga bisa mencapai €8000 (£6680), aluminium €1000 (£835).

Tapi imbalannya lebih dari uang. “Jika saya dapat menggunakan kembali mesinnya, itu adalah penghematan terbesar yang bisa kami lakukan,” kata Steffen Aumann, kepala RDZ.

Dibutuhkan sekitar empat jam kerja untuk membongkar sebuah mobil dan prosesnya benar-benar berjalan lancar saat operasi pertama menetralkan setiap kantung udara dalam serangkaian ledakan terkontrol yang mengesankan.

Cairan dikuras, sementara lampu depan, pintu, kap mesin, dan modul engine/gearbox dilepas untuk dijual kembali.

Bangkai yang masih hidup kemudian diambil oleh penggali yang dilengkapi dengan rahang hidrolik sempit yang dirancang khusus oleh BMW.

Hebatnya, operator mampu mengekstrak dasbor dan alat tenun peras menjadi satu dengan memutar rahang seolah-olah melilitkan spageti di sekitar garpu.

Memulihkan bahan utama seperti tembaga dan paduan dari komponen diserahkan kepada perusahaan ‘penghancur’ spesialis, yang memotong mobil menjadi potongan-potongan kecil dan menggunakan teknologi penyortiran untuk memulihkan potongan-potongan kecil sebelum melebur kembali menjadi bahan ‘sekunder’ yang menjadi bahan baku lini produksi BMW sekali lagi.

Thomas Becker tentang desain mobil masa depan yang berkelanjutan

Bagaimana desain dan rekayasa mobil akan berubah karena keberlanjutan menjadi lebih penting?

“Seluruh logika bagaimana merancang mobil untuk keberlanjutan adalah cerita yang berbeda.”

Dengan cara apa?

“Untuk mobil ICE, ini semua tentang menghemat CO2 di pompa, tetapi jika Anda berbicara tentang menghemat CO2 dalam pembuatannya, Anda benar-benar harus memiliki logika perhitungan yang sama sekali berbeda.”

Bagaimana itu menyaring ke mobil itu sendiri?

“Untuk mobil bermesin pembakaran, ini semua tentang penghematan berat, artinya pembakaran lebih sedikit di jalan. Jadi kami memiliki persaingan besar untuk mobil ringan, seperti aluminium, komposit, dan baja berkekuatan tinggi.”

Apakah itu berbeda untuk BEV?

“Jika Anda melihat mobil yang memiliki CO2 jauh lebih sedikit dalam fase penggunaan, tetapi jejak CO2 yang jauh lebih tinggi dalam pembuatannya, seperti BEV, posisi relatif baja versus aluminium berubah, karena penghematan harus ada di manufaktur.”

Dan dalam hal desain?

“Keuntungan material komposit menyusut banyak dan bobot menjadi kurang penting. Dan jika Anda melihat komponen di dalam mobil, ada kasus untuk menerima desain yang lebih berat, seperti jok, di mana prioritasnya menjadi lebih mudah dibongkar, lebih mudah untuk memisahkan material. dan lebih mudah untuk didaur ulang.”

Apakah itu sesuatu yang sedang Anda kerjakan?

“Kami banyak berinvestasi dalam keahlian dan kami telah mendedikasikan orang-orang yang tugasnya adalah mendefinisikan ulang kriteria pengoptimalan desain ini.”

Bagaimana dengan biaya dalam desain dan pembuatan?

“Saat kami mempelajari lebih lanjut tentang detail persis di mana CO2 berada dalam bisnis kami, volume CO2 yang dapat Anda kurangi dengan setiap euro yang dihabiskan tidak tetap konstan, jadi itu berarti orang-orang pembelian dan pengembangan produk kami perlu secara permanen memeriksa berapa banyak Penghematan CO2 yang saya dapatkan untuk setiap euro yang dibelanjakan.”

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *